Os bancos e empresas interessados em descartar de forma correta seus caixas-eletrônicos ou ATMs (Automated Teller Machine ) já podem contar com a Diebold. A companhia, que está oferecendo mais esse serviço para o mercado, recompra os equipamentos usados, inclusive de outros fabricantes, e a coordena todo o processo de reciclagem. Ao todo, 5 mil unidades já foram desmontadas e suas peças recicladas. A empresa planeja fazer 2 mil reciclagens por mês.
A decisão de iniciar esse projeto está ligada à política ambiental adotada pela Diebold mundialmente e que inclui também a fabricação de produtos em conformidade com a norma ROHS (Restriction of Hazardous Substances), que restringe o uso de substâncias nocivas em sua fabricação. “Desde 2008, a planta de Manaus está certificada ISO 14.001, demonstrando a preocupação da Diebold com as questões ambientais, como a redução de consumo de energia elétrica, de água, de resíduos a serem depositados em aterros sanitários e a obtenção de índices cada vez maiores de reciclagem”, explica João Abud Júnior, presidente da Diebold.
Os equipamentos com mais de sete anos de uso são aqueles que hoje retornam para reciclagem. A tecnologia aplicada nesses modelos não permite mais upgrade de sistema, por isso, uma vez ultrapassados e substituídos por máquinas novas, são readquiridos pela Diebold para a reciclagem. A companhia é quem administra todo o processo. Depois de recolhidos, as ATMs são enviados para empresas parceiras que desmontam, separam e iniciam a reciclagem de cada elemento.
Praticamente todo o equipamento é reciclado. Entre os elementos recicláveis está o aço, que corresponde a mais de 90% de todo ATM, além de plástico, cobre e vidro. “Uma vez reciclados, os componentes se transformam em matéria prima pronta para qualquer aplicação. Por exemplo, o aço usado pela Diebold é puro. Assim, ao final do processo, o fornecedor terá um elemento nobre, sem qualquer contaminação”, afirma Antonio Galvão, vice-presidente de Operações da Diebold.
Os monitores e painéis, impregnados de substâncias nocivas (poliuretano, chumbo e fósforo) são purificados e triturados. O vidro, então, pode ser reutilizado. Os cabos passam por um processo de separação de elementos (plástico e cobre, ambos recicláveis). Já o aço é cortado e enviado para fornos que o derrete. Somente as placas de circuito impresso envolvem um processo mais complexo. No Brasil, não existem empresas que façam a separação dos componentes, por isso as placas são trituradas e enviadas para a Alemanha, país líder em tecnologia para tratamento e dispensa das substâncias usadas nas peças.
Rastreabilidade - A Diebold foi bastante rigorosa no processo de formação de parcerias com empresas especializadas em reciclagem, dada a seriedade do projeto. Além de comprovar capacidade técnica, os parceiros tiveram que desenvolver um sistema de rastreabilidade que atesta, através de documentos oficiais, o destino de cada elemento.
Esses parceiros estão habilitados para fazer a reciclagem ou a dispensa sustentável das substâncias agressivas. Eles possuem certificações de controle ambiental como CADRI (Certificado de Aprovação para Destinação de Resíduos Industriais) emitidos pela CETESB. Ao fim do processo, que leva cerca de três meses, o cliente recebe um relatório que apresenta o destino de cada componente. Esse documento inclui as notas fiscais e as certificações dos órgãos reguladores.
A decisão de iniciar esse projeto está ligada à política ambiental adotada pela Diebold mundialmente e que inclui também a fabricação de produtos em conformidade com a norma ROHS (Restriction of Hazardous Substances), que restringe o uso de substâncias nocivas em sua fabricação. “Desde 2008, a planta de Manaus está certificada ISO 14.001, demonstrando a preocupação da Diebold com as questões ambientais, como a redução de consumo de energia elétrica, de água, de resíduos a serem depositados em aterros sanitários e a obtenção de índices cada vez maiores de reciclagem”, explica João Abud Júnior, presidente da Diebold.
Os equipamentos com mais de sete anos de uso são aqueles que hoje retornam para reciclagem. A tecnologia aplicada nesses modelos não permite mais upgrade de sistema, por isso, uma vez ultrapassados e substituídos por máquinas novas, são readquiridos pela Diebold para a reciclagem. A companhia é quem administra todo o processo. Depois de recolhidos, as ATMs são enviados para empresas parceiras que desmontam, separam e iniciam a reciclagem de cada elemento.
Praticamente todo o equipamento é reciclado. Entre os elementos recicláveis está o aço, que corresponde a mais de 90% de todo ATM, além de plástico, cobre e vidro. “Uma vez reciclados, os componentes se transformam em matéria prima pronta para qualquer aplicação. Por exemplo, o aço usado pela Diebold é puro. Assim, ao final do processo, o fornecedor terá um elemento nobre, sem qualquer contaminação”, afirma Antonio Galvão, vice-presidente de Operações da Diebold.
Os monitores e painéis, impregnados de substâncias nocivas (poliuretano, chumbo e fósforo) são purificados e triturados. O vidro, então, pode ser reutilizado. Os cabos passam por um processo de separação de elementos (plástico e cobre, ambos recicláveis). Já o aço é cortado e enviado para fornos que o derrete. Somente as placas de circuito impresso envolvem um processo mais complexo. No Brasil, não existem empresas que façam a separação dos componentes, por isso as placas são trituradas e enviadas para a Alemanha, país líder em tecnologia para tratamento e dispensa das substâncias usadas nas peças.
Rastreabilidade - A Diebold foi bastante rigorosa no processo de formação de parcerias com empresas especializadas em reciclagem, dada a seriedade do projeto. Além de comprovar capacidade técnica, os parceiros tiveram que desenvolver um sistema de rastreabilidade que atesta, através de documentos oficiais, o destino de cada elemento.
Esses parceiros estão habilitados para fazer a reciclagem ou a dispensa sustentável das substâncias agressivas. Eles possuem certificações de controle ambiental como CADRI (Certificado de Aprovação para Destinação de Resíduos Industriais) emitidos pela CETESB. Ao fim do processo, que leva cerca de três meses, o cliente recebe um relatório que apresenta o destino de cada componente. Esse documento inclui as notas fiscais e as certificações dos órgãos reguladores.
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